GS Yuasa rustar för framtiden
GS Yuasa har en toppmodern fabrik i Ebbw Vale, Wales, och fem strategiskt placerade distributionscenter i Milano, Lyon, Madrid, Düsseldorf och Swindon. Företaget är en av Europas ledande tillverkare och leverantörer av bil- och industribatterier samt tillbehör. Yuasa etablerade sin brittiska verksamhet i Swindon 1981 och drev från början två separata lager – ett för industribatterier och ett för bilbatterier. De låg dessutom knappt en mil från varandra, vilket gjorde logistiken mer komplicerad.
En framtidssäkrad verksamhet
I takt med att försäljningen ökade stod det klart att de befintliga lagren inte längre höll måttet. Kapaciteten räckte inte till, och orderhanteringen behövde bli snabbare för att möta efterfrågan.
Efter en noggrann genomgång av behoven bestämde sig Yuasa för att samla hela verksamheten i ett enda, mer effektivt lager. Det skulle ge bättre möjligheter att lagra, plocka, packa och skicka alla produkter under samma tak.
Eftersom moderna lagerlokaler är svåra att hitta i Wiltshire, beslutade Yuasa att bygga ett helt nytt, skräddarsytt lager. En idealisk tomt hittades, och byggprojektet drog igång 2022. Den nya anläggningen är 180 000 kvadratfot (cirka 16 700 kvadratmeter), men trots den stora ytan krävs smart planering för att utnyttja den optimalt.
Automatisering som driver tillväxt
För att få ut det mesta av sitt nya lager behövde Yuasa en smart logistiklösning. Efter att ha utvärderat flera alternativ gav de Toyota Material Handling UK Ltd uppdraget att designa ett system som skulle ge dem den kapacitet, hastighet och plockprecision de behövde.
Toyota tog fram en lösning där djuplagringspallställ kombinerades med EABs Radioshuttle™-lösning för pallhantering, och automatiserade truckar. Tack vare den här tekniken har inlastning och uttag av pallar gått från att vara en tidskrävande och kostsam process till att bli snabb, säker, exakt och helt automatiserad.
Det platsbesparande lagersystemet ger plats åt hela 900 000 batterier. Med hjälp av EABs Radioshuttle™-system och Toyotas automatiserade truckar kan 50 000 batterier – motsvarande 15 till 20 lastbilslaster – packas och skickas ut från lagret varje dag.
– Vi har aldrig kunnat lagra så här mycket batterier tidigare. Tack vare den här lösningen har vi nu 100% lagerhållning, vilket betyder att vår kundservice är bättre än någonsin – och den var inte direkt dålig innan, säger Danny Sturgeon, Produktions- och Automationschef på Yuasa.
Smidigare, säkrare och mer effektivt
Den nya lagerlösningen har inneburit flera stora förbättringar för Yuasa, vilket Danny Sturgeon förklarar:
– Förutom att vi har maximerat lagringskapaciteten har plockningen blivit mycket smidigare. Eftersom allt plock nu sker i en enda zon på marknivå slipper vår personal gå långa sträckor mellan olika plockplatser. Samtidigt har arbetsmiljön blivit säkrare, då plocktunneln är en zon enbart för fotgängare – truckar har helt enkelt inte tillträde där.
Han fortsätter:
– Dessutom har vi ersatt traditionella gaffeltruckar med automatiserade truckar, som arbetar dygnet runt utan avbrott. Det har frigjort personal, som vi i stället har kunnat flytta till andra uppgifter inom företaget.
– En annan stor fördel är att automatiseringen har eliminerat skador på lagret. Förr kunde olyckor ske vid hantering av pallar, men nu är den risken i princip borta, tillägger han.
Det här projektet är det första i Storbritannien som kombinerar både automatiserade skjutstativtruckar och Radioshuttle™-systemet. Totalt används sex Radioshuttle™ och sex AGV:er för att flytta pallar in i lagersystemet och se till att plocktunneln alltid har påfyllt lager.
Vi är oerhört nöjda med resultatet. Vi har ökat produktiviteten rejält. Att ha kapacitet för 900 000 batterier och kunna skicka ut 50 000 per dag är en enorm förbättring, och det gör att vi kan möta våra kunders behov varje dag. Dessutom har vi utrymme att växa i minst 15 år framöver.
– Danny Sturgeon, Produktions- och Automationschef på Yuasa